無駄のないレイアウトの推奨事項と禁止事項

フローの最適化と無駄の最小化は、無駄のない製造の 2 つの基本要素です。 これらの概念は、組立ラインのレイアウトにおいても重要な役割を果たします。

ワークステーションとツールの配置方法は、人間工学、生産性、スループットに影響を与える可能性があります。 無駄のないラインは、品質を損なったり、プロセスに無駄を導入したりすることなく、製品の多様性の増加に対応する必要があります。 大量の低混合環境であっても、少量の多混合ラインであっても、柔軟性は非常に重要です。

残念なことに、多くのメーカーはラインレイアウトに関連する問題に悩まされています。 その理由の 1 つは、現在製品がより頻繁に変更されていることです。 ライン レイアウトの変更は非常に混乱をきたす傾向があるため、多くのエンジニアは組立ラインの変更に消極的です。

「組立ラインで複数のモデルを同時に生産するには、多くの課題が伴います」と、Productivity Engineering Services LLC のマネージング プリンシパル、PE の Jeffrey Miller 氏は言います。 「車種ごとに作業内容が異なるため、ライン内の流れが不均一になる可能性があります。 ラインのバランスが適切に保たれていないと、顧客の需要を満たすために人員過剰になったり、定期的な残業が発生したりすることになります。

「モデルの組み合わせが増加するにつれて、ラインサイドで提示する必要がある部品やサブアセンブリも急増しています」とミラー氏は指摘します。 「そのため、多くの製造業者が、5 ポンドの物を 3 ポンドの袋にどうやって最適に入れるかという問題に苦戦しているのを目にします。

「これは簡単なプロセスではありませんが、この問題は、ジャストインタイムのキッティング、シーケンス、小ロット戦略の導入など、適切な材料管理システムによって克服できます」とミラー氏は主張します。 「しかし、それを正しく行うには、かなりの事前計画とノウハウが必要です。」

古いか新しいか、大きいか小さいか。 それは問題ではありません。 さまざまな業界のメーカーが同様のライン レイアウトの問題や課題に直面しています。

「私がよく目にする問題がいくつかあります」とアート・オブ・リーン社の社長であり、トヨタ自動車の元エンジニアでもあるアート・スモーリー氏は言う。「1つは、新しいプロセスや製品ラインが古い施設に導入されるときだ。 。

「製品の流れは、最初から最適ではないスペースに押し込められています」とスモーリー氏は説明します。 「これは紙にかかるコストを節約するために行われます。 ただし、実際にはコストがかかる傾向があり、事前に完全に理解することはできません。 これは、製品の流れだけでなく、情報の流れ、コミュニケーション、日常の監督にも困難をもたらします。

「もう 1 つの問題は、たとえ新しい施設であっても、事前にレイアウトを十分に詳細に計画していないことです」とスモーリー氏は付け加えます。 「10,000フィートのレベルから見ると、状況は良好に見えます。 しかし、人、物資、輸送手段、製品の実際の移動が行われると、問題はより明確に浮き彫りになります。」

製造エンジニアは、流れを最大化し、無駄を最小限に抑えるために、組立ラインを常に調整する必要があります。 実際、これは毎日または毎週の現場散歩の一部でなければなりません。

「無駄がどのようにして自社のラインに戻ってきたのかを探す必要があります」と、Change Management Associates のマネージング ディレクター、ドリュー ロッチャー氏は言います。 「多くの場合、問題はレイアウトとは関係ありません。 多くの場合、オペレーターは、レイアウトの設計に基づいた標準的な作業の組み合わせや、標準的な仕掛品 (WIP) ルールに従っていません。

「経験則として、需要が大幅に増減した場合は、ラインのレイアウトを慎重に検討する必要があります」と Locher 氏は付け加えます。 「製品設計に変更を加えた場合にも、これを行うことが重要です。

「ラインレイアウトは常に流れを重視します」とロッチャー氏は指摘します。 「そのため、レイアウトを設計する前に、まず作業の組み合わせを設計する必要があります。」

製造エンジニアは、組立ラインの効率を妨げるいくつかのレイアウトの間違いを犯すことがよくあります。 設計に柔軟性を持たないことと、オペレータを関与させないことは、避けるべき 2 つのエラーです。

「柔軟性は常に重要です」とロッチャー氏は主張します。 「安全である限り、すべてを車輪の上に置き、クイックディスコネクトを使用するようにしてください。 可能であれば、照明をワークステーションに取り付ける必要があります。