セラ・イタリアが鞍上に復帰

Selle Italia は、歴史あるブランドが新技術を採用していることを示し、同社を先頭に立つ 2 つの新しい主力自転車サドルを発売しました。 クラウディア・シェルニャは、新しいテクノロジーがどのようにしてスタイリッシュにゴールラインを通過したかについて、セライタリアのチームとその製造パートナーであるプロトテックに話を聞きました。

サイクリストはハンドルバー、ペダル、サドルの 3 つの接触点のみで自転車に接続されているため、それぞれがサイクリストの人間工学的ニーズに合わせて開発されることが不可欠です。

サドルに使用されているフォームやジェルは、通常の使用で約 1 年後に、汗、摩擦、水、日光などの影響で劣化し始めます。 しかし、お尻に負担をかけるのはこれらだけではありません。 サドル自体の設計と製造が大きな役割を果たします。

サドルメーカーの Selle Italia は、1897 年にミラノ郊外の村で、一般交通手段として日常的に使用される自転車用のシートを製造することから始まりました。 1970 年代後半には車が一般的になり、サイクリングは何よりもスポーツとして重要なものになりました。

伝統的な製造方法では、サドルは全体にわたって一貫した材料密度でのみ製造できます。 これを回避する唯一の方法は、サドルを別々の部品に分割し、それらを縫い合わせることですが、これにより縫い目や隙間が生じ、快適性が損なわれ、製造が複雑になるなど、別の問題が生じます。

ロードサイクリングの場合、サドルの中央部分にはより優れたサポートが必要ですが、フロントとサイドの要素にはより優れたクッショニングが必要です。 従来の製造方法ではこれを実現することは不可能ですが、3D プリントを使用すると単一の形状として生産することが可能になります。

多くの 3D プリントされた自転車サドルはすでに市場に出ており、エリートアスリートと最新のアクセサリーにお金を払っても構わない情熱的なアマチュアの両方のために設計されています。

私たちは、基準を引き上げてニーズに応じてこれらの新しいテクノロジーを適用し、テクノロジーを製品に適応させることを試みるという贅沢を自分たちに許可しました。その逆ではありません

この技術的大変動に遅れて、セラ イタリア チームはこの不利な点を強みに変えることを決定しました。 「私たちは最初ではなかったので、先駆者になろうと急ぐことはありませんでした。 カーボン技術はすでに他の製品や産業でテストされていました。 そこで、私たちは基準を引き上げてニーズに応じて適用するという贅沢を自分たちに許可しました。 その逆ではなく、テクノロジーを製品に適応させようとしているのです」と、Selle Italia マーケティング マネージャーの Enrico Grando 氏は説明します。

3D プリントで製造されたサドルは耐久性が高いだけでなく、ある種の樹脂でプリントされると、使い込むほどに性能が向上します。 グランド氏は、エラストマー樹脂を使用して製造されたサドルは、サイクリストのニーズに適応するため、ペダリング時に優れた結果が得られると述べています。「まるで生きている素材であるかのように、サイクリストの体とペダリング スタイルに適応する」からです。

ライディングスタイルやユーザーの身体的特徴に応じて、サドルは 3D プリントが可能にするさまざまな密度と剛性で最高のパフォーマンスを発揮します。

Selle Italia の設計プロセスは、姉妹会社である専門バイクフィッティングサービス ID Match から始まり、さまざまなエリートサイクリストから情報、フィードバック、要件を収集します。

「長い、短い、広い、狭い、中心穴、中心穴なし、フレームタイプ、素材タイプ。 サイクリストには無数の選択肢があり、決定を下すのは簡単ではありません」とグランド氏は説明します。

「それで、サイクリストはよく「自分に合ったサドルをどうやって選べばいいの？」と尋ねます。 この質問に答えるために、当初はより実験的なツールを備えた ID Match が作成されましたが、現在はさらに高度になっています。」 ID Match は世界中に 200 以上の支店を持ち、毎月数千件のバイクフィッティングセッションを実施しています。 このシステム全体はクラウドベースであるため、Selle Italia デザイン チームに優れたデータベースを提供します。

「データを収集した後、私たちの設計事務所は概要を受け取り、通常は手書きのスケッチからサドルの設計を開始します。 そこから社内のプロトタイピングプロセスが始まります」とグランド氏は言います。